පුවත්

1 පාරිසරික සාධක සහ විසඳුම්
ගතික ස්වයංක්‍රීය කිරුම් යන්ත්‍රවල ක්‍රියාකාරිත්වයට බොහෝ පාරිසරික සාධක බලපෑ හැකිය. ස්වයංක්‍රීය කිරුම් යන්ත්‍රය පිහිටා ඇති නිෂ්පාදන පරිසරය කිරුම් සංවේදකයේ සැලසුමට බලපාන බව දැන ගැනීම වැදගත්ය.
1.1 උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන්
බොහෝ නිෂ්පාදන කම්හල් උෂ්ණත්වය දැඩි ලෙස පාලනය කරයි, නමුත් උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන් නොවැළැක්විය හැකිය. උච්චාවචනයන් ද්‍රව්‍ය හැසිරෙන ආකාරයට බලපානවා පමණක් නොව, පරිසර ආර්ද්‍රතාවය වැනි අනෙකුත් සාධක ද බර කිරිමේ සංවේදකය මත ඝනීභවනය වීමට හේතු විය හැක, බර කිරිමේ සංවේදකය සහ එහි අවට පද්ධතිය මෙම සාධකවලට ඔරොත්තු දෙන ලෙස නිර්මාණය කර නොමැති නම්, බර කිරිමේ සංවේදකයට ඇතුළු වී එහි සංරචක වලට හානි කළ හැකිය. පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රියා පටිපාටි උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන්ට ද හේතු විය හැක; සමහර බර කිරිමේ සංවේදක ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී ක්‍රියා කළ නොහැකි අතර පද්ධතිය නැවත ආරම්භ කිරීමට පෙර පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු යම් කාලයක් අවශ්‍ය වේ. කෙසේ වෙතත්, උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන් හැසිරවිය හැකි බර කිරිමේ සංවේදක ක්ෂණිකව ආරම්භ කිරීමට ඉඩ සලසයි, පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රියා පටිපාටි නිසා ඇතිවන අක්‍රිය කාලය අඩු කරයි.
1.2 වායු ප්‍රවාහය
මෙම සාධකය බලපාන්නේ ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් කිරුම් යෙදීම් වලට පමණි. බර ග්‍රෑම් එකකින් කොටසක් වන විට, ඕනෑම වායු ප්‍රවාහයක් කිරුම් ප්‍රතිඵලවල වෙනස්කම් ඇති කරයි. උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන් මෙන්ම, මෙම පාරිසරික සාධකය අවම කිරීම බොහෝ දුරට පද්ධතියේ පාලනයෙන් ඔබ්බට ය. ඒ වෙනුවට, එය නිෂ්පාදන කම්හලේ සමස්ත දේශගුණික පාලනයේ කොටසක් වන අතර, පද්ධතියටම කිරුම් මතුපිට වායු ධාරා වලින් ආරක්ෂා කිරීමට උත්සාහ කළ හැකිය, නමුත් සාමාන්‍යයෙන්, මෙම සාධකය වෙනත් ඕනෑම ක්‍රමයකට වඩා නිෂ්පාදන පිරිසැලසුම හරහා ආමන්ත්‍රණය කර පාලනය කළ යුතුය.
1.3 කම්පනය
කිරුම් පෘෂ්ඨය හරහා සම්ප්‍රේෂණය වන ඕනෑම කම්පනයක් කිරුම් ප්‍රතිඵලයට බලපානු ඇත. මෙම කම්පනය සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදන රේඛාවේ ඇති අනෙකුත් උපකරණ මගින් ඇති වේ. පද්ධතිය අසල ඇති බහාලුම් විවෘත කිරීම සහ වැසීම වැනි කුඩා දෙයකින් ද කම්පනය ඇති විය හැකිය. කම්පනය සඳහා වන්දි බොහෝ දුරට පද්ධතියේ රාමුව මත රඳා පවතී. රාමුව ස්ථායී විය යුතු අතර පාරිසරික කම්පන අවශෝෂණය කර ගැනීමට සහ මෙම කම්පන කිරුම් සංවේදකයට ළඟා වීම වැළැක්වීමට හැකි විය යුතුය. ඊට අමතරව, කුඩා, උසස් තත්ත්වයේ රෝලර් සහ සැහැල්ලු සම්ප්‍රේෂක ද්‍රව්‍ය සහිත සම්ප්‍රේෂක සැලසුම් ස්වභාවයෙන්ම කම්පනය අඩු කළ හැකිය. අඩු සංඛ්‍යාත කම්පන හෝ ඉතා වේගවත් මිනුම් වේගයන් සඳහා, ස්වයංක්‍රීය චෙක්වෙයිගර් මැදිහත්වීම් නිසි ලෙස පෙරීමට අමතර සංවේදක සහ මෘදුකාංග මෙවලම් භාවිතා කරනු ඇත.
1.4 ඉලෙක්ට්‍රොනික මැදිහත්වීම්
මෙහෙයුම් ධාරා තමන්ගේම විද්‍යුත් චුම්භක ක්ෂේත්‍ර ජනනය කරන බවත්, සංඛ්‍යාත බාධා කිරීම් සහ අනෙකුත් සාමාන්‍ය බාධා කිරීම් ද ඇති කළ හැකි බවත් හොඳින් දන්නා කරුණකි. මෙය බර කිරිමේ ප්‍රතිඵලවලට බෙහෙවින් බලපෑ හැකිය, විශේෂයෙන් වඩාත් සංවේදී බර කිරිමේ සංවේදක සඳහා. මෙම ගැටලුවට විසඳුම සාපේක්ෂව සරල ය: විදුලි සංරචක නිසි ලෙස ආවරණය කිරීම මඟින් විභව ඇඟිලි ගැසීම් බෙහෙවින් අඩු කළ හැකි අතර එය කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන් සපුරාලීම සඳහා පූර්ව අවශ්‍යතාවයකි. ඉදිකිරීම් ද්‍රව්‍ය සහ ක්‍රමානුකූල රැහැන් තෝරා ගැනීමෙන් ද මෙම ගැටළුව සමනය කළ හැකිය. ඊට අමතරව, පාරිසරික කම්පනයේදී මෙන්, බර කිරිමේ මෘදුකාංගයට අවශේෂ ඇඟිලි ගැසීම් හඳුනාගෙන අවසාන ප්‍රතිඵලය ගණනය කිරීමේදී එයට වන්දි ගෙවිය හැකිය.
2 ඇසුරුම්කරණ සහ නිෂ්පාදන සාධක සහ විසඳුම්
කිරුම් ප්‍රතිඵලවලට බලපෑ හැකි සියලුම පාරිසරික සාධක වලට අමතරව, කිරුම් වස්තුවම කිරුම් ක්‍රියාවලියේ නිරවද්‍යතාවයට ද බලපෑ හැකිය. වාහකය මත වැටීමට හෝ චලනය වීමට ඉඩ ඇති නිෂ්පාදන කිරුම් කිරීම දුෂ්කර ය. වඩාත් නිවැරදි කිරුම් ප්‍රතිඵල සඳහා, සියලුම වස්තූන් කිරුම් සංවේදකය එකම ස්ථානයක සමත් විය යුතු අතර, මිනුම් ගණන සමාන බවත්, කිරුම් සංවේදකය මත බලයන් එකම ආකාරයකින් බෙදා හරින බවත් සහතික කරයි. මෙම කොටසේ සාකච්ඡා කර ඇති අනෙකුත් ගැටළු මෙන්ම, මෙම සාධක සමඟ කටයුතු කිරීමේ ප්‍රධාන ක්‍රමය කිරුම් උපකරණ සැලසුම් කිරීම සහ ඉදිකිරීමයි.
නිෂ්පාදන පැටවුම් සෛලය පසු කිරීමට පෙර, ඒවා සුදුසු ස්ථානයට යොමු කළ යුතුය. මාර්ගෝපදේශ භාවිතා කිරීමෙන්, සම්ප්‍රේෂක වේගය වෙනස් කිරීමෙන් හෝ නිෂ්පාදන පරතරය පාලනය කිරීම සඳහා පැති කලම්ප භාවිතා කිරීමෙන් මෙය සාක්ෂාත් කරගත හැකිය. නිෂ්පාදන පරතරය බර කිරිමේදී වැදගත්ම සාධකයකි. සම්පූර්ණ නිෂ්පාදනය පැටවුම් සෛලය මත ඇති වන තුරු පද්ධතිය බර කිරිම ආරම්භ නොකරන බව සහතික කිරීම සඳහා සංවේදක ස්ථාපනය කිරීම ද අවශ්‍ය විය හැකිය. මෙය අසමාන ලෙස ඇසුරුම් කරන ලද නිෂ්පාදනවල වැරදි බර කිරිම හෝ බර කිරිමේ ප්‍රතිඵලවල විශාල වෙනස්කම් වළක්වයි. බර කිරිමේ ප්‍රතිඵලවල විශාල අපගමනයන් හඳුනාගෙන අවසාන ප්‍රතිඵලය ගණනය කිරීමේදී ඒවා ඉවත් කළ හැකි මෘදුකාංග මෙවලම් ද ඇත. නිෂ්පාදන හැසිරවීම සහ වර්ග කිරීම වඩාත් නිවැරදි බර කිරිමේ ප්‍රතිඵල සහතික කිරීම පමණක් නොව, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය තවදුරටත් ප්‍රශස්ත කරයි. බර කිරිමෙන් පසු, පද්ධතියට නිෂ්පාදන බර අනුව වර්ග කිරීමට හෝ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ ඊළඟ පියවර සඳහා ඒවා සූදානම් කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන වඩා හොඳින් සංවිධානය කිරීමට හැකිය. මෙම සාධකය සමස්ත නිෂ්පාදන රේඛාවේ සමස්ත ඵලදායිතාවයට සහ කාර්යක්ෂමතාවයට විශාල ප්‍රතිලාභයක් ලබා දෙයි.